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整体厨房的定制生产无疑是对自动化技术的终极考验。历经多年发展，单件定制已成为行业标准。然而，现有系统与方法不断面临多重挑战 例如，当家具产品线持续扩张而生产空间却无法同步扩大时；或者当系统中老旧部件逐渐成为制约整体效能的瓶颈环节时。因此，倍福产品线中集成的驱动解决方案可谓应时而生，为创新自动化理念提供了关键支撑。这在定制设备制造商 Hüttenhölscher 为整体厨房制造商柏丽（nobilia）打造的标杆项目中得到了验证。
nobilia-Werke J. Stickling GmbH & Co KG 是欧洲主要的整体厨房制造商之一，其产能可覆盖欧洲约 30% 的市场需求。具体来说，这意味着每天可生产并交付多达 3800 套整体厨房，且所有这些都基于订单需求，进行精准的定制化生产。为了高效处理如此庞大的产量，柏丽着重关注以下两个方面：第一点，采用从流程末端逆向推演的生产控制策略。整个物流流程都围绕着一个核心问题：“如何装车，才能以最高效的路线运送所生产的橱柜？”第二点，同时也是极为关键的一点：极高的自动化水平。“我们如何将柜体、面板、螺丝、五金件等所有基础材料转化为定制化家具，并一次性将这些家具连同订购的商品准确无误地运送到对应的卡车上？这唯有通过绝对严格的准时制生产方式才能实现。”柏丽高级项目经理 David Müller 解释道。
仅柏丽二号工厂，每分钟就能生产约 19 个柜体，每天有多达 100 辆满载的卡车从厂区驶出。“你可以想象一下，倘若并非每一块面板都能精准无误地在恰当时间抵达正确位置，将会引发怎样的状况。”Müller 说道。尽管这个长近 700 米、宽超 300 米的工厂规模庞大，但生产区域的空间却依旧极为紧张，无法通过扩展现有系统来适应新的要求。因此，升级改造后的设备占地面积不得超过原有设备。
这一要求同样适用于柏丽将其抽屉生产线升级至新技术标准的需求。其背景是，除了整体厨房产品系列外，公司目前也在响应市场对整体家居解决方案日益增长的需求，开始提供其他区域的家具。因此，尽管原有系统仍聚焦于整体厨房的生产，然而当下却需要具备更高的灵活性，以有效应对产品多样性显著增加的情况。“我们期望在生产技术领域实现新的突破与提升，对现有系统进行现代化改造，从而使其具备生产客厅或浴室家居柜体的能力。”高级项目经理 Müller 强调道。
两座工厂同步启动生产
即便原有的抽屉生产系统仅占二号工厂生产区域的一小部分，但新系统已无空间可容纳。新要求聚焦于更高的吞吐量、更多样化的自动化功能以及更高的安全性，这无疑为项目推进带来了实实在在的严峻挑战。此外，另一大难点在于，此次改造涉及的不是其中一套系统，而是柏丽两座工厂中两条相同的抽屉生产线。新系列产品的切换，即新生产线的投产，必须在两个厂区同步进行。“这是我们在柏丽实施过的最复杂的项目之一。”Müller 表示。
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